Informationen zur Mühle

Seit 2017 wurde die traditionsreiche Mühle von der Besitzerfamilie Rohrmüller sensibel und mit großer Hochachtung vor dem historischen Erbe saniert. 2024 konnte sie als Bildungshaus mit Gastronomie wiedereröffnet werden.

Die Jahrhunderte alte Geschichte wird überall im Hause sichtbar:

Um 1300 bekommen die Augustinereremiten des nahegelegenen Klosters Schönthal das Lehensrecht an der Getreidemühle geschenkt. Die Mönchsgemeinschaft konnte damit vom Müller Abgaben verlangen – ein Recht, das erst mit der Aufhebung des Klosters 1802 erlosch.

Um 1838 wird die Mühle in einem Steuerprotokoll als „½ Hof [Ertragsgröße, bis ca. 30 Tagwerk] mit Mahlmühl- und Schneidsägegerechtsame“ beschrieben, „dabei … angebauter Keller, Kuchl, Stall, Schupfe, Backofen, Schneidsäge, zweigängige Mahlmühle, Hofraum mit Wurzgärtl sowie einige Felder und Wiesen.

1808 wurden der Wasserantrieb und die Technik modernisiert, in den 1830er Jahren das Gebäude erweitert. 1962 legte man zunächst das Sägewerk still, um 1970 folgte dann auch das endgültige Aus für die Mahlmühle.

Seit den 1990ern ist die Mühle Eigentum der Familie Rohrmüller.

Das eigentliche Mühlengebäude mit vorhandener technischer Ausstattung ist zweigeschossig. Es wurde wohl um 1700 errichtet. Die technische Ausstattung stammt aus der Zeit Ende 19. Jahrhundert bis in die frühen 1950er Jahre. Die Wohnräume der Müllerfamilie lagen im Osten. Der Westen des Gebäudes steht mehr oder minder im Wasser der Schwarzach. Hier befinden sich die beiden mittelschlächtigen Mühlräder.

Aufgrund ihrer Baugeschichte, aber auch aufgrund der erhaltenen technischen Ausstattung ist die Mühle in Thurau ein bedeutendes Bau-, Technik- und Kulturdenkmal, dessen Erhalt im öffentlichen Interesse liegt.

Jahrhunderte lang nutzte man die Wasserkraft der Schwarzach in Thurau für den Antrieb einer Mehmühle, einer Säge und schließlich auch einer Dreschmaschine. Früher lagen alleine auf der Strecke von Schönthal bis Kritzenast fünf Mühlen. Die Nutzung des Gewässers war mithilfe eines Eichpfahls genau geregelt.

1909 ersetzte der damalige Mühlenbesitzer, Michael Weiß, drei schadhafte Wasserräder seiner Mühle durch ein einziges mittelschlächtiges Rad. Das neue leistungsstarke Rad des Typs „Zuppinger“ mit 36 Holzschaufeln baute die Maschinenfabrik Esterer aus Altötting. Aufgrund der Umstellung im Antrieb wurde auch der Neubau des gesamten Triebwerks mitsamt des komplexen Transmissionssystems notwendig. Die Gesamtinvestition war auf 3.800 Mark veranschlagt. Bestehen blieb das vordem schon vorhandene Wasserrad für die Gattersäge.

Die gesamte außenseitige Mühltechnik war ursprünglich in einem Holzstadel eingehaust.

Im Zuge der Sanierung ab 2017 wurden der Sägeblock und die beiden damals nur mehr fragmentarisch vorhandenen Mühlräder fachmännisch hergerichtet bzw. rekonstruiert und wiederaufgestellt. Die Leistung beläuft sich auf ca. 10 PS/Rad.

Plan mit Kostenvoranschlags 1908, vorher

Plan mit Kostenvoranschlags 1908, nachher

Seit mindestens 1622 ist zusätzlich zur Mühle eine Schneidsäge als weiteres wirtschaftliches Standbein des Thurauer Müllers belegt.

Die heute vorhandene Säge ist eine Gattersäge aus der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts mit mehreren Sägeblättern. Bei dieser „Venezianergatter“ oder auch „Deutscher Gang“ genannten Säge werden die Sägeblätter von einem Wasserrad über eine Welle und eine weitere Mechanik vertikal auf- und nieder bewegt. Ein ebenfalls durch Wasserkraft betriebener Vorschub (drehbare Walzen am Sägeblock) führt die Holzstämme selbständig an den stationären Sägeblock heran. Aus den Stämmen werden Balken oder Bretter gesägt.

1962 wurde der Sägebetrieb eingestellt.

Die technische Ausstattung der hiesigen Mühle markiert den Übergang von der altdeutschen Mühle zur modernen Kunstmühle. Sie stammt großenteils aus der Zeit zwischen 1860 bis zum Ersten Weltkrieg.

Die Bied, das hölzerne Mühlgestell, bildet den Unterbau für die schweren Mahlgänge.

Unter der Bied erfolgt die Verbindung von Antrieb und Getriebe mit dem Mahlgang und den anderen Maschinen der Mühle.
Das außen liegende Wasserrad treibt dazu über den Wellbaum ein riesiges Gusszahnrad (mit allen Zähnen, was nicht selbstverständlich ist) an, das in ein kleines Stahlritzel eingreift. Dieses sitzt gemeinsam mit einem Kegelrad mit Holzzähnen (Kammen) auf einer weiteren Welle. Das Gegenritzel zum Kegelrad, ebenfalls kegelförmig ausgestaltet, ist mit der Transmission (s.d.) fest verbunden. Dadurch wird die Antriebsenergie im ganzen Mühlgebäude verteilt.

Auf der Bied finden sich neben einem steinernen Mahlgang (Mitte) auch zwei Walzenstühle (ca. 1860 und 1910).
Von links nach rechts:
Walzenstuhl (links, um 1910): Der Walzenstuhl ist der Nachfolger des Mahlgangs (Mühlsteine). Um die Nachteile der Mühlsteine wie Gewicht, Abrieb im Mehl, mühsames Schärfen, geringe Leistungsfähigkeit, etc. zu umgehen, entwickelten schweizerische und ungarische Ingenieure den Walzenstuhl, eine Anordnung von zwei horizontalen, gegenläufigen Stahlwalzen. Aufgrund einer Riffelung an ihrer Oberfläche konnten sie wesentlich schneller, präziser – also reproduzierbarer und gleichmäßiger mahlen. Um das Mahlgut gut über die Walzenbreite zu verteilen, brauchte man eine Speisewalze über dem Mahlspalt. Schon um 1890 hatten die Walzenstühle eine Mechanik, die sicherstellte, dass bei Mahlgutmangel die beiden Walzen sicher voneinander getrennt (ausgerückt) wurden, um eine gegenseitige Berührung sowie Funkenflug zu vermeiden.

Transport des Mahlguts innerhalb der Mühle
Der Elevator dient in einer mehrgeschossigen Mühle seit 1778 als senkrechtes „Förderband“. In senkrechten Holzrohren läuft ein endloser Hanfgurt, an dem in Abständen von ca. 30 cm Becher befestigt sind. Dieser Gurt läuft sowohl im Elevatorfuß wie auch im -kopf über eine Umlenkscheibe. Für den kontinuierlichen Betrieb sind in einer Mühle mehrere Elevatoren notwendig. Die Becher schöpfen z.B. das in den Elevatorfuß einlaufende Getreide aus der Schütte im Erdgeschoß und befördern es ganz nach oben zur Getreidereinigung. Angetrieben werden die Elevatoren wie auch alle anderen Maschinen der Mühle durch die vom Wasserrad über die Transmission übertragene Kraft der Schwarzach.

Wer glaubt, loses Gut fällt von selbst nach unten, liegt zwar theoretisch richtig, aber auch dieses „Fallenlassen“ soll doch ohne Staubentwicklung und zielsicher erfolgen. Dazu gibt es hier ein paar schöne Beispiele, wie die Mühlenbauer früher nur mit ein paar Brettern Rohre gebaut haben, die genau diesen Zweck erfüllen: die Schmiegerohre. Nur mit Senkblei, Meterstab und Wasserwaage schafften es die Mühlenbauer, Rohre diagonal durch den Raum zu bauen, so dass kein Staub entweichen kann und – wenn es steil genug ist – nichts im Rohr liegen bleibt.
Mahlgang (Mitte): Von außen sieht man einen runden Stein auf einem Gestell und darüber eine hölzerne Haube (Bütte), auf welcher ein sogenannter Rüttler mit Trichter steht. Im Inneren befindet sich ein zweiter Stein (Läufer), der über eine Stahlmechanik von einer senkrechten Welle aus drehbar ist. Die Welle selbst geht durch den unteren Stein (Bodenstein) und den Boden nach unten und endet in einem Lagerbock, dessen Höhe während des Betriebs verstellt werden kann. Damit kann man den Abstand der Steine zueinander und damit den Mahlspalt einstellen. Wenn zu viel Mahlgut in den Mahlgang läuft, kommt die Anlage zum Stehen, wenn zu wenig einströmt, wird die Drehzahl immer höher. Dies beeinflusst die Mehlqualität negativ und könnte außerdem zur Zerstörung des Läufers führen.

Galgen: Zum Nachschärfen der Steine muss man erst einmal an die eigentlichen Mahlflächen kommen. Nicht einfach, doch auch dieses Problem haben die Mühlenbauer vergangener Tage hervorragend gelöst: sind erst einmal der Trichter und der Rüttler abgebaut und die Holzverkleidung (Zarge oder Bütte) abgehoben, kann man mit einem Hebezeug (Galgen) den Läuferstein mit seinen gut 500 kg Gewicht mit einer Gewindestange relativ leicht soweit anheben, bis er sich vom Bodenstein wegschwenken lässt. Da die Aufhänghaken halbkreisförmig geschmiedet sind, kann man den Stein, sobald er schwebt, einmal um seine Querachse drehen und die Arbeitsfläche nach oben bringen. So kann man die Flächen gut behauen und damit schärfen. Schärfen bedeutet, neue, noch scharfe Steinkanten an die Oberfläche zu bringen, indem man die stumpfen Steine herausschlägt. Eine staubige und wegen der Splitter gefährliche Arbeit.

Walzenstuhl (rechts, um 1860): Vor gut hundert Jahren war man der Meinung, das Roggenkorn soll vor der Vermahlung gequetscht werden, damit man den Kraftbedarf für den ersten Schrot senkt. Die Quetsche, ein Walzenstuhl mit zwei gleich schnell laufenden Walzen, der nur quetscht und nicht mahlen kann, steht in der Klostermühle auf der Bied ganz hinten an der Wand. Auch zur Futtermittelbereitung (Hafer für Pferde) wurde diese Quetsche benutzt. Sie ist um 1860 gefertigt worden, es dürfte sich daher um eines der ältesten noch vorhandenen Exemplare in Bayern handeln.

Antriebstechnik (Transmission)
In der Zeit der altdeutschen Mühle hatte jeder Mahlgang sein eigenes Wasserrad – es waren keine zusätzlichen Maschinen vorhanden, die man hätte antreiben müssen. Dieser Antrieb erfolgte über ein Kammrad und ein Stockrad – einfach und effektiv. Mit der Einführung der Walzenstühle, der Elevatoren und der maschinellen Getreidereinigung war es plötzlich notwendig, die Kraft des Wasserrades in der ganzen Mühle zu verteilen. Es hat sich schnell herausgestellt, dass eine Stahlwelle (Transmission) mit Riemenscheiben und Zahnrädern darauf in Verbindung mit Flachriemen die praktikabelste Lösung dafür darstellte (Gruppenantrieb). Als Material für die Flachriemen dient gegerbtes und leicht gefettetes Rindsleder (Kernleder), das aufgrund seiner Dicke und Festigkeit eine hohe Belastungsfähigkeit besitzt. Mit der unteren Transmission werden alle Mahlmaschinen sowie die obere, zweite Transmission für den Sichter und die Reinigungsmaschinen und Elevatoren in Bewegung gesetzt.

Säubern – Sieben – Mischen (im Dachgeschoss)

Trieur: Von außen sieht man nichts als einen glatten Stahlzylinder. Im Inneren besitzen die Wände des Zylinders Ausbuchtungen, die es in sich haben! Bei der Drehung dieses Zylinders „wandern“ die Körner den Mantel innen entlang nach oben. Die kugelförmigen Teile wie Unkrautsamen fallen erst weiter oben als die Getreidekörner aus den Ausbuchtungen auf ein Blech und werden separat abgeleitet. Vor rund 250 Jahren wurde die Maschine in Frankreich entwickelt.

Nach dieser „Schwarzreinigung“ folgt die „Weißreinigung“ in der Schälmaschine. Die Getreidekörner sind naturgemäß mit einem Keimling ausgestattet, der vor der Vermahlung entfernt werden muss. In der Schälmaschine laufen die Körner an einer rauen Oberfläche vorbei und werden geschmirgelt. Zudem wird die Oberseite der Schalen von Staub befreit. Durch ein starkes Gebläse wird der Staub gänzlich aus dem Getreide entfernt.

Das Getreide wird nach jedem Mahlvorgang im Plansichter durchgesiebt. Das hier vorhandene Gerät (im Spitzboden) stammt aus der Zeit um 1910. Es besteht aus mehreren Sieben, die freischwingend aufgehängt sind und in eine kreisende Bewegung versetzt werden. Die unterschiedlich feinen Siebe sortieren das Mahlgut in unterschiedlich feine Bestandteile. Die gröberen Teile (Übergang) durchlaufen einen weiteren Mahlgang, bevor sie erneut in den Plansichter wandern. Bis zu 12mal nahm in unserer Mühle das Mahlgut diesen Weg.

In der Mischtruhe wurden früher die verschiedenen feinen Pulver, die durch mehrere Mahlgänge entstanden waren, per Hand zusammengemischt. Erst durch das Mischen der unterschiedlich feinen Mahlprodukte entstand backfähiges Mehl in gleichbleibender Qualität.

„Nach Zirkel, Winkel, Lot und Blei dreht sich die ganze Müllerei“ (Mühlenbauerspruch)

Neben der Kunst der Mehl-, Gries- und Schrotherstellung, also dem eigentlichen Mahlen des Getreides musste der Müller auch in vielfältigen Handwerkstätigkeiten beschlagen sein. Immer galt es in der Mühle irgendetwas zu reparieren, auszubessern, neu zu bauen:
Das Bestücken der Holzzahnräder (Kammräder) mit neuen Holzzähnen, den „Kammen“, erforderte Schreiner-Fähigkeiten. Um den reibungslosen Lauf der stählernen Antriebswellen, Zahnräder und Getriebeteile zu gewährleisten, brauchte es technische Kenntnisse und die Fähigkeit, Ersatzteile selbst herstellen zu können. Die Mahlsteine mussten exakt nachgeschärft (Furchen), die Holzschaufeln der Wasserräder regelmäßig durch neue ersetzt (Aufschaufeln) und die Lederriemen der Transmission genäht, gefettet oder ausgetauscht werden.
Nicht nur Kleinreparaturen, auch der Bau eines neuen Wasserrades oder der Austausch der schweren Mühlsteine wurden in der Regel in Eigenregie erledigt. Dabei war aufgrund der vielen Gefahrenherde, etwa im Bereich der Transmission oder der Maschinen, umsichtiges und vorausschauendes Agieren angesagt. Müller sein bedeutete gleichzeitig also auch Schreiner, Zimmermann, Schmied, Steinmetz und Mühlenbauer („Mühlenarzt“) zu sein.

Allein zum Nachschärfen der Mühlsteine brauchte der Müller drei unterschiedliche Werkzeuge: Die Bicke zum Aushauen der Luftfurchen, den Furchenhammer zum Glätten der Luftfurchen und den Messerbickenhalter zum Erzeugen der Schärfe.

1660 heißt es in einer Handwerksordnung: Ein Müller, wenn er Meister werden will, soll zum Meisterstück ein überschlechtig Wasserrad abreißen (bauen), das Kamprad new kämmen, eine Haue inn Mühlstein einsenken, das Getriebe vorstellen, die Mühl auf drei Teile fassen und solche untadelhaft gangbar machen.

Speiste die Schwarzach im 19. Jahrhundert noch ca. 50 Mühlen, so läuft heute davon keine einzige mehr.

Wie überall begann nach dem 2. Weltkrieg auch in Bayern das Mühlensterben. Gründe hierfür lagen nicht selten in der fehlenden Investitionskraft der kleinen Mühlen für notwendige technische Neuerungen aufgrund von grundlegenden Änderungen in der landwirtschaftlichen Produktion. Dies erkennt man auch in der technischen Ausstattung der Thurauer Mühle. Sie gehört zum größten Teil noch in die Zeit Ende 19./Anfang 20. Jahrhundert und wurde später nicht mehr grundlegend erneuert. Darüber hinaus stieg auch der Qualitätsanspruch an die Mehlsorten sowie der für einen wirtschaftlichen Betrieb notwendige Ertragskoeffizient.

1946 arbeiteten in Bayern noch 4.400 gewerbliche Getreidemühlen, 2022 waren es nur noch 52. Vor allem in den 50er Jahren förderte der Staat mit Stilllegungsprämien den „freiwilligen“ Ausstieg mancher Kleinstbetriebe aus dem Wirtschaftsgeschehen (Gesetz über die Errichtung, Inbetriebnahme, Verlegung, Erweiterung und Finanzierung der Stillegung von Mühlen, 1957).

Historisches Foto der Thurauer Mühle

Die Lebensverhältnisse in der Mühle waren bis in das 20. Jahrhundert alles andere als komfortabel. Auch in unserer Mühle lebte die Familie des Müllers, in der Regel mehrere Generationen, sehr beengt unter einem Dach.

Die Wohnräume befanden sich im ersten Obergeschoss direkt an die Mahlstube anschließend, die Küche im Erdgeschoss. Tag und Nacht galt es, den Mahlbetrieb zu beaufsichtigen bzw. für das Nachjustieren der Mühlsteine und etwaige Reparaturmaßnahmen sofort zur Stelle zu sein.

Aus diesem Grund hatte der Müller von seinen Wohnräumen einen direkten Zugang zur Mahlstube. Zusätzlich konnte er den Mahlbetrieb durch ein kleines Fenster beobachten.
Jede kleine Unachtsamkeit konnte sich durch schwere Beschädigungen der Mahlgänge und der Antriebstechnik, verminderte Qualität der Endprodukte bzw. sogar Totalverlust des Mahlguts rächen.

Erhaltene Steuerprotokolle aus dem 19. Jahrhundert belegen, dass neben dem Mühlenbetrieb und der Säge noch eine Landwirtschaft mit Viehhaltung und Ackerbau für das Auskommen der Müllerfamilie sorgte. Die zum Mühlteich aufgestaute Schwarzach eignete sich auch für die Fischerei. Forellen, Brachse und Hecht waren angesichts der vielen Fasttage eine willkommene Bereicherung des Speiseplans sowohl der Müllerfamilie selbst wie auch im nahen Kloster.

Wie auch in anderen Handwerksberufen heirateten Müllerfamilien meist untereinander. In der Regel wurde die Mühle innerhalb der Familie auf einen der Söhne vererbt. Nicht selten war der Kauf einer Mühle für den „Neumüller“ mit der Heirat der Witwe des verstorbenen Müllers verbunden.

Das Leben in der Mühle war nicht besonders gesund. Vor allem der allgegenwärtige Mehlstaub belastete die Lungen und Atemwege.

Das heutige Mühlengebäude entstammt im Kern der Zeit um 1700. Weitreichende Umbau- und Renovierungsmaßnahmen erfolgen in den 1830er Jahren.

Seit Ende des 17. Jahrhunderts findet sich in den Quellen die Familie Pabl als Eigentümer der Mühle.

Nach mehr als 100 Jahren verkauft die Familie Pabl um 1800 an Peter Nachreiner. 1815 kommt die Mühle zur Versteigerung. Am 2. Oktober 1816 geht sie durch Liquidation auf den damals erst 24jährigen Müllersohn Joseph Anton Weiß über und verbleibt bis 1970 im Besitz der Familie Weiß.

Wie der erhaltene Lehrbrief zeigt, legt der 1894 geborene Alois Weiß am 5. Januar 1924 nach einer dreijährigen Lehrzeit seine Gesellenprüfung mit der Gesamtnote 1 ab. 1938 folgt die Meisterprüfung (s. Meisterbrief). Sein älterer Bruder, Johann Weiß (geb. 1886), wird 1955 von der Handwerkskammer Regensburg in Anerkennung seiner großen Verdienste um das Handwerk mit dem Goldenen Meisterbrief geehrt (s. Goldener Meisterbrief).

Bald nachdem die Mühle um 1972 endgültig stillgelegt worden war, wechselte nach mehr als 150 Jahren auch die Besitzerfamilie. Den neuen Besitzern ist es ein großes Anliegen, die Mühle weiterhin zu erhalten und mit neuen Ideen als Gastronomie und Bildungshaus wieder zu beleben.

Gant-Kauf Contract von 1816, StAAmberg Briefprotokolle Waldmünchen 15.

Um den Betrieb der hochkomplexen Maschine „Mühle“ zu gewährleisten, um die Qualität des Endprodukts Mehl zu sichern, waren umfängliche technische Kompetenzen, aber auch der gewissenhafte Umgang mit Zahlen und Mengen erforderlich. Bereits im Spätmittelalter wurden in den Mühlenordnungen zudem auch strikte Hygienerichtlinien festgelegt. All das machte den Müller zu einem durchaus grundständigen Handwerker, der sich mit Fleiß und Redlichkeit einen gewissen Lebensstandard und einen angesehenen Besitz erarbeiten konnte.

Umso erstaunlicher ist die Ambivalenz, die diesem Gewerbe lange Zeit anhaftete. Viele Quellen weisen Müller als ehedem unehrlichen Beruf aus. Das Zunftrecht war den Müllern bis ins 16. Jahrhundert verwehrt. Zum Teil mussten die Müller bei Hinrichtungen mitwirken („Müllertabu“).

Die häufig einsam gelegene Mühle galt vielen Märchen und Sagen als Ort „dämonischer Umtriebe“. In einem Universal-Lexikon des 18. Jahrhunderts werden 30 Gründe aufgezählt, warum der Beruf des Müllers als anrüchig galt. Da beim Mahlvorgang immer ein gewisser Mengenverlust entsteht, unterstellten die Bauern dem Müller oft, dass er sie betrüge, Mehl für sich selbst abzweige oder die Qualität durch unerlaubte Zusätze verschlechtere.

Andererseits waren Mühlen auch vielerorts „unter besonderen Frieden gestellte Plätze“. Mühlenordnungen legten unter anderem auch fest, dass Schimpf- und Scheltworte sowie alles Fluchen und Schwören in der Mühle verboten waren.

Im Dezember 2018 wurde die „Handwerksmüllerei in Wind- oder Wassermühlen“ in das „Bundesweite Verzeichnis des Immateriellen Kulturerbes“ der UNESCO aufgenommen.

Mensch und Getreide
Seit es Menschen gibt, ist Getreide ihr wichtigstes Nahrungsmittel. Anfangs sammelten und aßen sie die Samen der Wildpflanzen, doch als die Menschen sesshaft wurden, bauten sie Getreide selbst an oder umgekehrt: Als sie entdeckten, dass man Getreide anbauen und ernten kann, wurden sie sesshaft. Die ältesten kultivierten Sorten waren Gerste, Emmer und Einkorn. Ihr Herkunftsgebiet liegt im Nahen und Mittleren Osten. Die ältesten Funde in Europa reichen rund 6.500 Jahre, in die Jungsteinzeit zurück. Hier kann man den Anbau von Hirse, Gerste, Lein, Dinkel und Einkornweizen nachweisen. Roggen taucht erst ca. 1.500 Jahre später auf.

Vielfalt Getreide
Die weltweit wichtigsten 7 Getreidearten sind: Weizen, Roggen, Gerste, Hafer, Hirse, Mais und Reis. Zu den Weizenarten zählen Weichweizen, Hartweizen, Dinkel, Emmer und Einkorn. Von jeder Art gibt es unzählige Sorten, allein beim Weichweizen sind es mehr als 250. Hirse, Mais und Reis sind glutenfrei. Ihnen fehlt das Klebe-Eiweiß und deshalb sind sie zum Brotbacken kaum geeignet, bieten aber ansonsten eine reichliche Produktpalette. Auch der Hafer verfügt über wenig Gluten, stellt dennoch in der beliebten Form der Flocke einen wesentlichen Bestandteil der Grundnahrung dar. Gerste begegnet als Graupe und Grütze, punktet aber spätestens seit der Zeit der Pharaonen vor allem als Grundstoff beim Bierbrauen. Die gängigen Brotgetreide sind Weizen, Dinkel und Roggen. In der Thurauer Mühle wurde lange Zeit vorrangig Roggen vermahlen, da dieses Getreide in der Region am besten wuchs.

Körnerfrüchte
Auch wenn es zwischen den Getreidearten große Unterschiede gibt, sind alle Getreidekörner in ihrem Aufbau gleich: Sie bestehen aus Schale(n), Mehlkörper und Keimling. Die Schale schützt das Korn und hält es zusammen, sie ist besonders reich an Ballaststoffen und Mineralien. Der innenliegende Mehlkörper enthält vor allem Kohlenhydrate, Eiweiß und lösliche Ballaststoffe. Der Keimling als Anlage einer neuen Pflanze enthält (fettlösliche) Vitamine und essentielle Fettsäuren. Die drei Hauptgetreide Reis, Mais und Weizen decken 50 Prozent des weltweiten Nahrungsbedarfs.

Gutes Mehl
Um eine gute Mehlqualität zu erhalten, muss das Getreide so schonend wie möglich zerkleinert werden, sonst leidet die Backfähigkeit. Man teilt deshalb die Mehlerzeugung in viele kleine Schritte auf. Sieben, zerkleinern, sieben, zerkleinern – in unserer Mühle wohl bis zu 12mal. Dabei wurde der Spalt zwischen den Mahlsteinen/Walzen immer mehr verringert. Das allerfeinste Pulver, das man dabei herstellte, nennt der Müller Mehl, aber das ist zu fein zum Backen. Die nächstgröberen Körnchen heißen Dunst – auch damit kann man kein Brot backen. Beim Weizen folgt dann der feine Grieß – wieder nicht zu verwenden. Erst durch das kunstvolle Mischen der verschiedenen Korngrößen produziert der Müller backfähiges Mehl in gleichbleibender Qualität. Alles, was größer ist als der Grieß (beim Weizen) mit ca. 0,5 mm Durchmesser wird so lange vermahlen, bis nur noch die Schalen übrig sind. Diese nennt der Müller Kleie. Sie ist sehr nährstoffreich und dient als Futtermittel für Tiere. Insgesamt wurde bei der Weizenvermahlung bei den 12 Mahlvorgängen eine Ausbeute von ca. 72% verkaufsfähiger Ware erreicht. Heutige Mühlen habe eine Ausbeute bei Weizen bis zu 85 % (Type 550), was mit der verfügbaren Technik und den entsprechenden Weizensorten zusammenhängt. Beim Roggen liegt die Ausbeute wegen einer einfacheren Vermahlung, einem anderen Aufbau des Kornes und der oft geforderten dunkleren Mehle naturgemäß bei über 92 %.